大公網3月28日訊（記者 于珈琳）如何利用鋼鐵大數據調控產品質量，實現鋼鐵產品大宗生產同時的客戶定制化生產需求，始終是國內外研究人員探索的解決方案。記者日前從東北大學黨委宣傳部獲悉，近期，東北大學軋制技術及連軋自動化國家重點實驗室在這一領域研究取得突破進展，該實驗室劉振宇教授團隊與行業企業合作，研發出了以組織性能預測與優化為核心的鋼鐵智能化制造技術，有效解決了鋼鐵企業規模化生產和用戶個性化需求之間的矛盾，並成功應用在了寶鋼梅山公司和鞍鋼公司的生產線上，實現了「一鋼多能」。
鋼鐵工業是典型的流程工業，每時每刻都在產生海量數據。這些數據對于鋼材產品性能、質量的精准預測和穩定控制具有寶貴意義。國家工信部也在《產業關鍵共性技術發展指南（2017年）》中，明確強調了要加強鋼鐵流程大數據時空追蹤同步和大數據深度挖掘分析，以實現鋼鐵材料智能化設計、產品定制化制造、鋼材組織性能預測、鋼種歸並和鋼鐵全流程工藝參數協調優化控制等目標。
國際專家：作出重大貢獻
目前，劉振宇教授及其團隊的成果，已先後成功應用在梅山公司1422和1780生產線以及鞍鋼2150熱連軋生產線上，同時該項成果已得到國際著名鋼鐵行業期刊《ISIJ international》的國際審稿專家的高度評價，認為該成果「對鋼鐵行業中應用系統科學開展工藝優化研究做出重大貢獻」
該項技術通過在煉鋼連鑄過程中，將鋼坯成分和規格進行標準化生產，針對客戶對產品的不同性能需求，結合組織性能演變模型和多目標優化算法計算出最優的熱軋工藝，實現了「一鋼多能」的目標。
劉振宇是我國在鋼鐵組織性能預測與優化技術研發領域的首個博士研究生，積累了30餘年的研發經驗。依託此前多年的研發積累，劉振宇及其團隊在鞍鋼2150熱連軋生產線上開發出焊瓶用鋼屈強比波動控制技術，解決了這一領域的世界性難題，並極大提高了產品的合格率。在梅鋼1422和1780熱連軋生產線，通過組織性能預測與工藝優化，鋼種牌號減少60%以上，實現了熱軋的集約化、綠色化生產。同時，針對厚度規格為2.5 mm的汽車車輪用鋼，通過該工藝，使鋼中錳含量降低一半，噸鋼節約材料成本約50元。
